วันศุกร์ที่ 7 มกราคม พ.ศ. 2554

replica test

              ในปัจจุบันกระบวนการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย Non-Destructive Testing (NDT) มีด้วยกันหลายวิธี ซึ่งแต่ละวิธีล้วนแล้วแต่มีข้อดีข้อเสียแตกต่างกันไปตามความเหมาะสม โดยส่วนใหญ่ทำการตรวจสอบเพื่อหาจุดบกพร่องที่อยู่ภายในและภายนอกของเนื้อวัสดุ และสามารถตรวจสอบได้เฉพาะจุดบกพร่องในระดับ Macro (จุดบกพร่องที่สามารถตรวจจับและมองเห็นด้วยตาเปล่า) ซึ่งแท้ที่จริงแล้วท่านรู้หรือไม่ว่า จุดบกพร่องที่เกิดขึ้นกับเนื้อวัสดุนั้นยังมีหน่วยที่เล็กเกินกว่าสายตาปกติจะมองเห็นได้ นั้นคือ ระดับ Micro (จุดบกพร่องที่ไม่สามารถตรวจจับและมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า) โดยส่วนใหญ่วิธีการตรวจสอบระดับ Micro หรือที่เรียกว่าการตรวจสอบในระดับโครงสร้างจุลภาค จะต้องทำการตรวจสอบภายในห้องปฏิบัติการ ซึ่งมีขั้นตอนและวิธีการค่อนข้างยุ่งอยาก ดังนั้น จึงมีกระบวนการตรวจสอบโครงสร้างจุลภาคแบบไม่ทำลายชิ้นงานภาคสนาม หรือที่เรียกว่า Metallography Inspection On-Site (Replic test) เกิดขึ้น เหมาะสำหรับการตรวจสอบที่ไม่ต้องการทำลายชิ้นงานหรือไม่สามารถเคลื่อนย้ายชิ้นงานได้ ซึ่งมีการประยุกต์ใช้งานกันมานานแล้ว จนหลายประเทศได้กำหนดมาตรฐานด้านการตรวจสอบขึ้น ได้แก่ ประเทศสหรัฐอเมริกา และ ประเทศเยอรมนี เป็นต้น

ข้อควรพิจารณาในการตรวจสอบ replica

1.    ต้องทราบสภาวะแวดล้อมในบริเวณที่จะตรวจสอบ เพื่อจะได้เตรียมสิ่งอำนวยความสะดวกและ อุปกรณ์ที่จำเป็น เช่น พื้นที่ตรวจสอบอยู่ในบริเวณที่อับอากาศ ต้องมีการเตรียมระบบถ่ายเทอากาศที่เหมาะสม
2.    การเข้าไปยังชิ้นส่วนที่จะตรวจสอบต้องคำนึงถึงความปลอดภัย เช่น อยู่ในเขตที่มีการรั่วไหลของแก๊ส หรือมีสารเคมีที่เป็นอันตรายหรือไม่ ส่วนชิ้นงานประเภทท่อให้ตรวจสอบว่ามีความร้อนหรือไม่ รวมทั้งตรวจสอบสารเคมีที่ไหลอยู่ภายใน ต้องสวมชุดป้องกันภัยเฉพาะบุคคล และอุปกรณ์ดับเพลิงเตรียมพร้อม
3.    พิจารณาขนาดและรูปร่างของชิ้นงาน ต้องตรวจสอบว่าสภาพชิ้นงานโค้งหรือเรียบ ชิ้นงานสามารถเคลื่อนที่ได้หรือไม่ในระหว่างการทดสอบ และชิ้นงานที่กำลังจะตรวจสอบอยู่ในระหว่างการปฏิบัติการหรือไม่
4.    พิจารณาตำแหน่งและพื้นที่ที่จะทำการตรวจสอบ เพื่อให้สามารถวางแผนการตรวจสอบให้เกิดประสิทธิภาพของการใช้วัสดุสิ้นเปลืองและ แรงงานมากที่สุด
5.    การสั่นสะเทือน, แกว่ง, โยก, ผงฝุ่น และควัน เพื่อป้องกันปัญหาที่เกิดขึ้นระหว่างการเตรียมผิวหน้าชิ้นงาน และการลอกลาย โดยผงฝุ่นจะไปตกค้างบนแผ่นลอกลาย อาจทำให้การวิเคราะห์ผลผิดพลาด ส่วนควันจะมีผลต่อผู้ปฏิบัติงาน

ข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับ replica ได้จาก วรสาร mtec
เขียนโดย คุณ สยาม แก้วคำไสย์
วิศวกรวิเคราะห์ความเสียหายของวัสดุ
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (สวทช.)
ผู้จัดทำเว็บบล็อกต้องขอกราบขอบพระคุณ
สำหรับข้อมูลมา ณ โอกาสนี้ด้วยครับ

8 ความคิดเห็น:

  1. คือผมต้องการหาความเค้นในเนื้อเชื่อม(ขณะเชื่อมเสร็จ) จะต้องใช้เครื่องมืออะไรวัดเหรอครับ
    ++ขอบคุณครับ++

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. สามารถใช้วิธี XRD (X-Ray Diffraction) หรือ Barkhausen Noise หรือ Strain gauge แต่ละวิธีหเหมาะกับแต่ละงานครับ ที่บ้านเราพอจะมี...แต่ที่จริงมีมากครับหลายเทคนิคส่วนใหญ่ยังคงใช้ในรูปแบบงานวิจัยครับ

      ลบ
  2. ไม่ระบุชื่อ16 ธันวาคม 2554 เวลา 07:25

    ทำมัยไม่ลองใช้วิธีการทดสอบความแข็งละครับ เครื่องทดสอบความแข็งแบบ portable ก็สามารถตรวจวัดได้ในระดับหนึ่ง ถ้าทำ PQR ก็ลองตัด Cross Section Base HAZ Weld แล้วทดสอบด้วย Vickers ถ้าความเค้นตกค้างจริงได้เห็นกันเลยจะ...จะ...!!!

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. 1.งาน PQR ที่ทำ macro เป็นงาน DT ครับ แต่งาน relica เป็นงานทั้งฝั่ง NDT
      2. Hardness Portable เราทราบในเชิง quantity แต่ relica จะเห็นเป็น รูปเลข เห็นผลที่ชัดเจนกว่าว่าโครงสร้างเฟสอะไร สุดท้ายก็บอกได้แต่ว่า hardness portable กับ relica ลักษณะของเนื้องานต่างกัน ขึ้นอยู่ required ของลูกค้า แล้วก็ project specification

      ลบ
  3. คือผมต้องการวัดค่าการเปลี่ยนแปลงศักย์ไฟฟ้าที่ชิ้นงานเชื่อม (ในขณะทำการเชื่อม) โดยใช้สเตรนเกจสามารถทำได้อย่างไรบ้าง

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. ไม่สามารถทำได้ครับระดับทั่วไปในการทำนะครับ หากจะทำจริงๆจะต้องใช้เกจที่ทนอุณภูมิสูงได้และต้องมีเทคนิคป้องกันสัญญาญรบกวนจากสนามแม่เหล็กจากการวัด แต่ปกติสเตรนเกจเป็นการวัดความเปลี่ยนแปลงความต้านทานของเกจเท่านั้นครับ ลองกลับไปทบทวนหลักการทำงานดูก่อนนะครับ

      ลบ
  4. ถ้าผมต้องการที่จะแปะแผ่นสเตรนเกจบนชิ้นงานเชื่อม สามารถแปะได้ตรงบริเวณไหนบ้าง ครับพี่ (มีมาตฐานในการเลือกแปะป่าวครับ) ขอขอบคุณอีกรอบน่ะครับพี่

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. บริเวณที่จะติดต้องให้เรียบครับต้องการติดบริเวณที่สนใจครับ หากไม่แน่ใจอาจทำ FEA ก่อนได้ครับ

      ลบ