วันจันทร์ที่ 21 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2554

ระบบบายพาสไอน้ำของ boiler

    ทุกวันนี้ เป็นที่ยอมรับความจริงว่าระบบบายพาสบางชนิด มีความคุ้มค่าที่จะติดตั้งในวัฏจักรของ drum boiler ปัญหาที่สำคัญของโรงไฟฟ้า มักพบว่าจะเลือกขนาดของระบบบายพาสที่ใช้เป็นกี่เปอร์เซ็นต์ของปริมาณไอน้ำที่ไหลเข้า turbine ขณะรับภาระเต็มที่ เรื่องนี้ เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อต้องการให้โรงไฟฟ้า ทำงานยืดหยุ่นได้ โดยเสียค่าใช้จ่ายต่ำสุด
การบายพาสแบบต่างๆ
      ระบบบายพาสที่ง่ายที่สุด ประกอบด้วยท่อและวาล์ว ซึ่งระบายไอน้ำเพียงไม่กี่เปอร์เซ็นต์ของไอน้ำที่ full load จากหม้อน้ำไปยัง condenser โดยบายพาสผ่าน turbine ระบบบายพาสในหม้อน้ำมีการบายพาสไอน้ำจากตำแหน่งต่างๆ ต่อไปนี้
-         ระหว่าง drum และ primary superheater เรียกว่า ดรัมบายพาส
-         ระหว่าง primary และ secondary superheater เรียกว่า ซูปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาส
-         ระหว่าง boiler outlet และ turbine inlet เรียกว่า small turbine bypass
ระบบบายพาสอื่นๆ ก็คือชนิดของ superheaters by pass โดยมีวาล์วลดความดันระหว่าง primary และ secondary superheaters ซึ่งวาล์วนี้รักษาความดันภายในดรัม ให้มีความดันสูงในระหว่างการหยุดเดินเครื่อง และลด throttle steam pressure ที่จะเข้าไปยัง turbine ในระหว่างการ start-up ข้อดีก็คือ throttle steam pressure น้อย ดังนั้นความดันและอุณหภูมิที่ตกคร่อม turbine inlet valves และ control stage จึงน้อยที่สุดทำให้ไอน้ำที่สัมผัสกับ turbine rotor มีอุณหภูมิสูง
     ในยุโรป ใช้ระบบ bypass ขนากใหญ่ กับ Once-through boilers มีขนาดบายพาส 40-100 % ของ full load steam ที่ผ่าน high pressure และ low pressure turbine สำหรับ high pressure bypass นั้น บายพาสไอน้ำจาก superheater outlet ตรงไปยัง reheater เป็นการบายพาส h-p turbine ส่วน low pressure turbine นั้น bypass ไอน้ำ จาก reheater ตรงไปยัง condenser เป็นการบายพาส I-P และ L-P turbine สิ่งเหล่านี้สำเร็จลงได้ด้วยวัตถุประสงค์หลัง 2 ประการคือ
1.     โดยการทำให้ไอน้ำไหลผ่าน reheater ดีเท่ากับใน superheater เพื่อรักษาอุณหภูมิของท่อให้อยู่ในขอบเขตที่ยอมรับได้ โดยหลีกเลี่ยงการจำกัดอุณหภูมิของ flue gas ซึ่งเป็นข้อควรระวังระหว่าง start-up เพื่อป้องกัน superheater และ heater tube จากความร้อนที่สูงเกินไป
 2. ระบบบายพาสขนาดใหญ่ สามารถจุดเตาได้จนถึง minimum stable load ก่อนเปิด turbine valves ดังนั้น สามารถจุดเตาจนกระทั่งไอน้ำในหม้อน้ำถึงจุดทำงานได้ที่ stable conditions และอุณหภูมิของไอน้ำที่ทางออกสามารถควบคุมได้

ประโยชน์ของการบายพาส
        ระบบบายพาส จะบายพาสไอน้ำจากบางจุดในหม้อน้ำ ตรงไปยัง condenser อาจบายพาสไอน้ำบางส่วนหรือทั้งหมดผ่าน turbine ก็ได้การบายพาสไอน้ำผ่าน turbine นี้จำเป็นสำหรับการ start-up ของหม้อน้ำแบบ once-through และในปัจจุบันนี้ กลายเป็นระบบมาตรฐานนิยมใช้อย่างกว้างขวางกับหม้อน้ำแบบ drum ซึ่งต้องการความรวดเร็วในการ start-up
        ผลกำไรขั้นตอนของการบายพาส คือ การเพิ่มความเร็วของการ hot และ warm start-up โดยช่วยให้อุณหภูมิของไอน้ำและ turbine-metal เข้ากันได้ ส่วนผลกำไรอื่นๆ ขึ้นอยู่กับวิธีการเดินเครื่องขนาด และความมั่นคงของข่ายงานทางไฟฟ้า เมื่อติดตั้งระบบ turbine bypass เข้ากับหม้อน้ำแบบดรัมแล้วจะเห็นได้ว่าลดค่าใช้จ่ายของการ start-up จากการ shut-down อย่างสมบูรณ์ในเวลากลางคืนและ start-up ได้อย่างรวดเร็วในเช้าวันรุ่งขึ้น (เรียกว่า tow-shift operation) ในหลายๆ กรณี ถ้าพิจารณาถึงการเดินเครื่องเป็น tow-shift operation แล้วการติดตั้งระบบบายพาส จะให้คุณค่าทางเศรษฐกิจมากกว่า โดยการหยุดเครื่องในแต่ละวัน แทนที่จะเดินเครื่องที่ภาระต่ำๆ ตลอดคืนกุญแจสำคัญที่จะลดเวลา และค่าใช้จ่ายของการ start-up ในแต่ละวัน คือ การทำให้อุณหภูมิของอน้ำใกล้เคียงกับอุณหภูมิของ turbine rotor และ casing ทั้งนี้ เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดความเค้นจากอุณหภูมิที่มีค่าความเค้นสูง ถ้าไอน้ำร้อนหรือเย็นกว่า turbine อุณหภูมิของไอน้ำสามารถทำให้ถูกต้องได้ โดยควบคุมให้ไอน้ำไหลผ่านระบบบายพาสไปยัง condenser ในระหว่างการ warm-up เครื่อง ถ้าโรเตอร์ยังเย็นอยู่ ขณะ turbine เริ่มหมุน อุณหภูมิไอน้ำที่เข้า turbine จะต้องเย็นด้วย ดังนั้น อาจเพิ่มอุณหภูมิให้สูงขึ้นได้ทีละน้อยๆ เท่านั้น นั้นคือ cold start อาจจะต้องใช้เวลาหลายชั่วโมง เพื่อเวลาในการ start-up นี้ โรเตอร์จะถูกรักษาให้ร้อนเท่าที่จะเป็นไปได้ระหว่างการหยุดเครื่องตลอดคืน ดังนั้น ควรลด throttle pressure ลงระหว่างลดภาระ และควร trip ที่ 10% - 20% load ในระหว่างการหยุดเครื่องตลอดคืน ปลายที่ร้อนของโรเตอร์จะค่อยๆ เย็นลง โดยการนำความร้อนจากปลายที่ร้อนสู่ปลายที่เย็น นอกจากนี้ยังสูญเสียความร้อนโดยการแผ่รังสีจากโรเตอร์ turbine casing จนถึงตอนเช้า อุณหภูมิโรเตอร์จะเหลือประมาณ 800 0F (ประมาณ 427 0C) เพื่อที่จะให้อุณหภูมิของไอน้ำที่ first-stage ใกล้เคียงกันกับอุณหภูมิของโรเตอร์ขณะ star-up นั้น throttle temperature จะต้องสูงกว่า เพื่อชดเชยค่าที่ลดลงเมื่อไอน้ำขยายตัวผ่าน inlet valve และ control stage เพิ่อให้อุณหภูมิที่ลดลงน้ำต่ำสุด ควรจะเลือกให้ throttle pressure ต่ำกว่า 800 psig ที่ความดันนี้ throttle temperature ประมาณ 850 0F (454 0C ) ซึ่งเป็นอุณหภูมิที่น่าพอใจ throttle temperature ที่สูงกว่านี้ มักใช้กับการเริ่มต้นให้ความร้อนกับโรเตอร์อย่างรวดเร็ว ส่วนอุณหภูมิต่ำกว่าจะเป็นสาเหตุไม่พึงปรารถนาดังต่อไปนี้ คือ
-         โรเตอร์เย็นลงซึ่งต้องใช้เวลาขึ้น เพื่อเพิ่มความร้อนให้สูงขึ้นอีก
-         เกิดความเค้นดึงสูงที่ผิวด้านนอกของโรเตอร์
อัตตาการจุดเตาเทียบกับความดันไอ
     ระบบบายพาส ยินยอมให้อัตราการจุดเตาสูงเพียงพอ จนสามารถทำ throttle tem perature ได้ถึง 850 0F (454 0C ) หรือสูงกว่า ในขณะที่ throttle pressure ต่ำกว่า 1,000 psig ก่อนที่จะหมุน turbine การที่อุณหภูมิถึง 850 0F โดยที่ไอน้ำมีการไหลต่ำนั้น อุณหภูมิของแก๊สที่ทางออกเตา อย่างน้อยที่สุดจะต้องถึง 900 0F ในหม้อน้ำแบบดรัมที่ไม่มีบายพาสอัตราการจุดเตาต้องพิจารณาจาก pressure rise และ furnace gas temperature
     การจุดเตาเพื่อต้องการทำอุณหภูมิของแก๊สที่ทางออกเตาให้ได้ 900 0F เป็นสาเหตุให้ความดันในดรัมสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว และจะเกิดความดันที่สูงเกินไปในช่วงที่ยังอุ่นท่อและหม้อน้ำอยู่ แต่ถ้ามีระบบบายพาสขนาดเล็กแล้ว ความดันในดรัมในดรัมจะค่อยๆ สูงขึ้น เพื่อรอเวลาให้อุณหภูมิของไอน้ำถึงจุดที่ต้องการก่อนหมุน turbine อย่างไรก็ตาม การทำงานของ turbine และ boiler จะต้องประสานกัน ดังนั้น turbine valve สามารถเปิดได้ทั้นทีเมื่อความดันในดรัมถึงจุดที่เหมาะสม ส่วนระบบบายพาสขนาดใหญ่ ความดันในดรัมที่กำลังเพิ่มขึ้นนั้นสามารถควบคุมการเพิ่มขึ้นได้ ทั้งความดันและอุณหภูมิจะถูกรักษาไว้จนกระทั้งเริ่มหมุน
     เมื่อไม่มี low pressure bypass อุณหภูมิของแก๊สที่ทางออกเตาจะต้องถูกจำกัด (ประมาณ 1000 0F) ก่อนที่ไอน้ำจะถูกปล่อยเข้า turbine ทั้งนี้ เพื่อป้องกัน superheater และ reheater tube จากความร้อนที่สูงเกินไป ถ้ามี small high pressure bypass ขีดจำกัดดังกล่าวจะไม่เป็นอันตราย ซึ่งสามารถเปรียบเทียบกับขีดจำกัดที่กำหนดไว้ เพื่อป้องกันมิให้อัตราการเพิ่มความดันในดรัมสูงเกินไป อย่างไรก็ตาม กรณีที่ high pressure bypass เปิดสุด และเพื่อรักษาความดันมิให้ตกลง จำเป็นต้องจุดเตาในอัตราที่สูง เมื่ออัตราการจุดเตาสูง ก็จะแก๊สที่มีอุณหภูมิสูงตามไปด้วย จึงต้องใช้ low pressure bypass เพื่อป้องกัน reheater tubes ไว้
จะมีวิธีจัดรูปแบบระบบบายพาสอย่างไร
     1. ซุปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาสอย่างง่าย (รูปที่ 1) ประกอบด้วยวาล์วซูปเปอร์ฮีตเตอร์ ติดตั้งที่ drum หรือทางเข้าหรือทางออกของ primary superheater อาจรวม reheater outlet steam attemperator valve อยู่ด้วย วาล์วซุปเปอร์ฮีตเตอร์ ทำหน้าที่ควบคุมความดันสูงสุดในดรัมโดยการปล่อยไอน้ำส่วนเกินไปยัง condenser ส่วนวาล์วของ steam attemperator ควบคุมอุณหภูมิไอน้ำทางออกของ hot reheater ให้อยู่ภายในขีดจำกัดของ turbine ในระหว่างการหมุน turbine เริ่มรับภาระ ซึ่งอาจต้องใช้ small turbine bypass ทำงานช่วยด้วย
2. ซุปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาส (รูปที่ 2 ) เป็นการจัดรูปแบบโดยให้ไอน้ำจำนวน 3 % บายพาสที่ความดัน 800 psig มีเส้นทางจากด้านหน้าของ turbine ไปยัง condenser ทั้งนี้ เพื่อให้ความร้อนกับ superheater outlet headers และท่อ main steam ก่อนหมุน turbine สำหรับการบายพาสไอน้ำ 5 % นั้น มีเส้นทางจาก superheater ไปยัง condenser การบายพาส secondary superheater และ turbine กระทำพร้อมกับการจุดเตา เพื่อควบคุม throttle pressure และ throttle temperature ให้ถูกต้อง
3. ซุปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาส (รูปที่ 3) ระบบนี้มีอัตราการบายพาสประมาณ 5 % ที่ 1,000 psi บายพาสจาก backpass ring header ไปยัง condenser ในบางครั้ง อาจมีการต่อวาล์วจากวงจรไอน้ำอิ่มตัว ไปยังทางออกของ reheater ทั้งนี้ ก็เพื่อให้มีการจุดเตาจนได้อุณหภูมิของแก๊สที่จำเป็น เพื่อให้ไอน้ำเป็น superheated
4. ซุปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาสชนิดมีวาล์วลดความดัน (รูปที่ 4) ระบบนี้มีวาล์ว attemperator อยู่ด้านท้ายของ secondary superheater และ reheater รวมทั้งวาล์วลดความดันอยู่ระหว่าง superheaters สำหรับวาล์ว attemperator ควบคุมอุณหภูมิทางออกของ main steam ให้อยู่ในขีดจำกัดของ turbine ระหว่าง low load ส่วนวาล์วลดความดันควบคุม turbine throttle pressure โดยไม่ขึ้นกับความดันในดรัม
    Thermocouple probes ชนิดระบบความร้อนด้วยอากาศ ซึ่งติดตั้งในทิศทางการไหลของแก๊สในเตา ติดตั้งอยู่ระหว่าง secondary superheater และ reheater เพื่อควบคุมอัตราการจุดเตาระหว่างที่ไอน้ำมีอัตราการไหลต่ำ เพื่อป้องกันท่อ จากความร้อนที่สูงเกินไป ส่วนวาล์วซูปเปอร์ฮีตเตอร์บายพาสขนาดเล็ก (5-8 %) ติดตั้งอยู่ที่ดรัม หรือ primary superheater ทางด้าน inlet หรือ outlet อย่างใดอย่างหนึ่ง เพื่อบายพาสไอน้ำไปยัง condenser โดยการใช้บายพาสวาล์วนี้ความดันที่ throttle สามารถจำกัดและควบคุมได้ขณะที่ไอน้ำมีอุณหภูมิสูงเท่ากับอุณหภูมิของแก๊ส steam attemperators ติดตั้งที่ secondary superheater และ reheater outlet ทั้งนี้ เพื่อควบคุมอุณหภูมิของไอน้ำ ไม่ให้สูงเกินไปสำหรับ h-p และ I-p turbine
5. H-P turbine bypass ขนาดใหญ่ (รูปที่ 5) มีวาล์วควบคุมความดันของการบายพาสซึ่งจะบายพาสไอน้ำจากทางออกของ secondary superheater ไปยัง cold reheat line วาล์วบายพาสความดันสูงบางชนิดมี mode control 2 mode mode แรกสำหรับควบคุมความดันปกติระหว่าง start หรือการเปลี่ยน load และ mode ที่สอง สำหรับการตอบสนองอย่างรวดเร็วเมื่อเกิดเหตุการณ์ load rejection
    เมื่อ main steam ถูกบายพาสไปยัง cold reheat line ไอน้ำที่ร้อนเกินไปจะถูก desuperheated โดยการเปิดวาล์วของ temperature controlled desuperheated ซึ่งควบคุมอุณหภูมิของ cold reheat ให้อยู่ที่ภาวการณ์ทำงานปกติ line ของ desuperheated spray water ต่อมาจาก boiler feed pump ถูกควบคุมโดย desuperheating water valve
    เพื่อป้องกัน h-p turbine จากการไหลกลับของไอน้ำจาก cold reheat line จึงติดตั้ง positive closing check valve ใน cold reheat line ในบางครั้ง วาล์วนี้ยังใช้โดยไม่มีการติดตั้งระบบบายพาสก็ได้ เพื่อป้องกันมิให้น้ำที่เกิดจาก reheat spray valve ที่เกิดชำรุด ไหลกลับเข้า turbine เมื่อเกิด trip
      Low pressure bypass ขนาดใหญ่ (รูปที่ 5) หน้าที่ของระบบนี้ คือ การบายพาสไอน้ำจาก hot reheat ตรงไปยัง condenser ในครั้งใดก็ตามที่ reheat steam flow มากกว่าความต้องการของ I-p และ L-p turbine ส่วน condensate pump จะทำหน้าที่จ่ายน้ำให้กับ desuperheating spray water ซึ่งควบคุมโดย low pressure bypass desuperheating spray valves เพื่อป้องกัน condenser ในระหว่างเดินเครื่องปกติ อาจใช้ stop valve ซึ่งอยู่ในตำแหน่งปิด 2 ชั้น เมื่อระบบ low pressure bypass กำลังทำงานอยู่ stop valve นี้จะอยู่ในตำแหน่งเปิดสุด การปิดเปิดของบายพาสวาล์วจะอยู่ในความควบคุม และ stop valve นี้ยังมีประโยชน์ในการทดสอบการปิดเปิดของบายพาสวาล์วระหว่างเดินเครื่องปกติ โดยที่ไอน้ำไม่สามารถไหลไปยัง condenser ได้


ขอขอบคุณ คุณบุญรินทร์ วงษ์ศิริ
สำหรับข้อมูล

วันพฤหัสบดีที่ 10 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2554

ทำมัยจึงต้องมีการตรวจสอบสภาพอุปกรณ์และเครื่องจักรอุตสาหกรรม



          เป็นที่รู้กันดีอยู่แล้วว่าการทำกิจกรรมการตรวจสอบใดๆ ก็ตาม มีแต่จะทำให้โรงงานเสียเงินเป็นจำนวนมากเพื่อเป็นค่าใช้จ่ายให้กับ พนักงานฝ่ายตรวจสอบ, ค่าว่าจ้างผู้ชำนาญการในการตรวจสอบ/บริษัทตรวจสอบ, ค่าจ้างตรวจสอบ/ทดสอบ (ซึ่งบางครั้งต้องว่าจ้างมาจากต่างประเทศเพราะเป็นเทคโนโลยีที่ทันสมัย เนื่องจากในประเทศไทยยังไม่มีเครื่องมือผู้ชำนาญการการด้านนั้นๆ) หรือ แม้แต่ค่าโปรแกรมจัดเก็บข้อมูล เป็นต้น
         เมื่อมีแต่เสียเงิน แล้วทำไมโรงานต่างๆ จึ่งจำเป็นต้องทำการตรวจสอบระบบท่อและอุปกรณ์ในโรงงานอีกล่ะ? เก็บเงินเอาไว้ขยายโรงงานหรือ จ่ายเป็นเงินปันผลให้กับผู้ถือหุ้นหรือเป็นโบนัสให้กับพนักงาน ไม่ดีกว่าหรือ?
-          บางคนอาจมีความคิดว่า ผู้บริหารโรงงานไม่มีอะไรทำ เลยต้องคิดโครงการตรวจสอบขึ้นมาเพื่อให้พนักงานมีงานเพิ่มขึ้น
-          จริงๆ แล้วโรงงานที่เดินเครื่องอยู่นั้นมีความต้องการประการหนึ่งคือ ทำอย่างไรจึงจะสามารถเดินเครื่องให้ต่อเนื่องได้นานที่สุด และเกิดปัญหาความเสียหายกับอุปกรณ์เครื่องจักรน้อยที่สุด ?
-          การหยุดเดินเครื่องแต่ละชั่วโมงนั้นมีค่าใช้จ่ายมหาศาล และบางโรงงานอาจมีมูลค่าความเสียหายหลายสิบล้าน
-          การหยุดเดินเครื่องที่ไม่ทราบล่วงหน้า อันเนื่องมาจากอุบัติเหตุ, ไฟไหม้, การระเบิด, หรือแม้กระทั่งเครื่องจักรเกิดการเสียหาย เป็นต้น สิ่งเหล่านี้ล้วนแล้วจะต้องเสียเวลาในการ แก้ไข, ซ่อมแซม, เพื่อที่จะให้ใช้งานต่อไปได้ จึงจำเป็นต้องจัดหาอะไหล่ชิ้นส่วน, และผู้รับเหมา ซึ่งไม่สามารถจะหาได้ในทีนที นั่นหมายถึงจะทำให้มีมูลค่าความเสียหายมากขึ้นกว่าปกติ

-          กรณีเกิดไฟไหมหรือระเบิดจะทำให้มีความเสียหายเป็นบริเวณกว้างก็จะยิ่งต้องใช้เวลาซ่อมและแก้ไขนานขึ้นไปอีก ซึ่งจะส่งผลให้การขออุนุญาติเปิดใช้งานโรงงานใหม่อีกครั้งจากหน่วยงานราชการก็ยุ่งยากขึ้นตามไปด้วย และค่าเบี้ยประกันภัยที่สูงขึ้น
-          ส่วนการหยุดซ่อมบำรุงตามหมายกำหนดที่วางแผนเอาไว้ จะสามารถเตรียมอะไหล่ ชิ้นส่วน และผู้รับเหมา ไว้ล่วงหน้า จึ่งสามารถทำการซ่อมบำรุงได้อย่างรวดเร็ว ลดเวลาหยุดการเดินเครื่องให้เหลือน้อยที่สุดได้


          ดังนั้น การที่จะลดค่าใช้จ่ายของโรงงานลงได้นั้น ทางโรงงานจะต้องรู้ว่าจะหยุดซ่อมบำรุงเมื่อใดที่จะทำให้โรงงานสามารถเดินเครื่องได้นานที่สุดโดยไม่มีการหยุดโดยไม่ตั้งใจ ซึ่งทางโรงงานต้องรู้สภาพของโรงงานว่าจำเป็นต้องทำการซ่อมบำรุงระบบท่อต่างๆ เมื่อไร และจะต้องเปลี่ยนอะไหล่ ชิ้นส่วน อะไรบ้าง เพื่อทำให้โรงงานของตน สามารถใช้งานระบบต่างๆ ของอุปกรณ์ด้วยความปลอดภัย, สามารถลดต้นทุนการซ่อมบำรุง, สามารถเดินเครื่องได้อย่างมีประสิทธิภาพและเชื่อถือได้มากขึ้น, สามารถลดโอกาสของอันตรายที่จะเกิดกับพนักงาน เช่น การระเบิด ไฟไหม้ หรือสารเคมีฟุ้งกระจาย เป็นต้น นอกจากนั้น สามารถลดความเสี่ยงในเรื่องผลกระทบกับสิ่งแวดล้อม และยังใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงในการลดเบี้ยประกันภัยของโรงงานหรืออย่างน้อยก็ไม่มีการเพิ่มเบี้ยประกันแม้ว่าโรงงานจะมีอายุการใช้งานมากขึ้น



วันอังคารที่ 8 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2554

Hydrostatic test of boiler


       การทำ hydro-test ต้องทำหลังจากงานติดตั้ง pressure part แล้วเสร็จสมบูรณ์ เพื่อตรวจหารอยรั่วของเตา นอกจากนี้การทำ hydro-test ควรทำอีก ในทุกๆ ครั้งหลังจากที่ได้ overhaul เครื่อง, ซ่อมรูรั่วของเตาเสร็จ หรือในโอกาสอื่นๆ ที่ต้องทำการตรวจสอบหารอยรั่วของเตา การใช้น้ำในการ test ต้องเป็น treat water จะเป็น demineralized water หรือ condensate ก็ได้ ถ้าหลังจาก test แล้วจะจุดเตาเลย น้ำที่ใช้ไม่ได้ถ่ายออกหมด การ treat สารเคมีให้ treat เป็นปกติ แต่ถ้าจะยังไม่จุดเตาหลังจากที่ test เสร็จ การควบคุมความเข้มข้นของน้ำที่นำมา test ต้องใส่ hydrazine ให้ได้พิกัดระหว่าง 200-300 ppm. ร่วมกับ ammonia หรือ morpoline เพื่อที่จะเพิ่มค่า pH. ให้ได้ถึง 10 ถ้า demineraliz water หรือ condensate มีไม่พอ ส่วนที่เหลือที่จะต้องเติมจะเติมด้วย potable water ที่ treat แล้วหรือน้ำอื่นๆ ที่ใสสะอาดปราศจากสารที่สามารถทำให้เกิด corrosion ก็ได้เช่นกัน แต่แล้วหลังจากนั้นก็ให้ถ่ายออกให้หมดซึ่งไม่ควรเก็บไว้ในเตาแบบ wet storage แต่ถ้าจะเก็บแบบ wet storage ทุกครั้งต้องใช้น้ำชนิด demineralized water หรือ condensate ล้วนๆ เท่านั้น จากคำแนะนำของ foster wheeler ว่ากรณีที่ทำ hydro-test จะใช้น้ำอะไรก็ได้ขอให้สะอาดปราศจากสิ่งปติกูน โดยมีข้อแม้ว่าถ้าส่วนต่างๆ ดังต่อไปนี้ไม่ได้ทำมาจาก stainless steel กล่าวคือ furnace water walls, boiler banks, economizers, drainable superheater, reheaters. แต่ถ้าส่วนต่างๆ ดังต่อไปนี้ทำมาจาก stainless steel เติมด้วย demin water หรือ condensate ทุกกรณีไปกล่าวคือ superheaters, reheaters, transfer pipes, and spray headers โดยไม่คำนึงว่าจะเป็น drainable หรือ non-drainable หรือไม่ก็ตาม superheater, reheaters ไม่ว่าจะทำมาจากอะไรก็ตามที่เป็นแบบ non-drainable หรือแบบท่อนอนก็ต้องใช้ demineralized water หรือ condensate เช่นกัน


      ตามปกติการทำ hydro-test ไม่ว่าจะเป็นระดับบริษัทประกัน, ASME  ประเทศ, รัฐ, มณฑล, เทศบาลหรือตามหลักฐานข้อมูลหลักเกณฑ์จะกำหนดเจาะจงให้ทำการ test ที่ pressure 1.5 เท่าของ design pressure เสมอในกรณีที่งานเพิ่มจะติดตั้งแล้วเสร็จใหม่ๆ และในช่วงแรกๆ ของการเดินเครื่อง หลังจากที่การเดินเครื่องในช่วงแรกๆ ได้ผ่านพ้นไปโดยมีงานซ่อมแซมหรือแก้ไขส่วนต่างๆ ของ pressure part ไปแล้ว ก็ควรจะมีการ test สำหรับตรวจรอยรั่ว ควรทำที่ operating pressure หรือที่ design pressure ก็เป็นการเพียงพอ
ก่อนที่จะเริ่มทำ hydro-test ทุกครั้งควรตรวจสอบความพร้อมดังต่อไปนี้
1.     อุปกรณ์หรือชิ้นส่วนที่แปลกปลอมรวมทั้งเครื่องมือควรเก็บออกให้หมด
2.     ตรวจให้แน่ใจว่าไม่มีใครอยู่ในเตา
3. ตรวจสอบ pressure gauge ให้ถูกต้องโดยนำไป calibrate ด้วย dead weight ให้ถูกต้องเสียก่อน
1.     Safety valve ทุกตัวต้อง blank หรือ gag ไว้ ถ้ามีการ gag safety valve ที่ pressure ได้ 70 % ของ setting value นั้นๆ
2.     อุปกรณ์ต่างๆ ที่ไม่ได้ design สำหรับทนทานพอกับการทำ hydro-test ควรเอาออกหรือ blank ไว้
3.     ตรวจ valve ทุกตัวว่าการ operate ต้องไม่มีปัญหา
เมื่อสิ่งต่างๆ ได้ถูกตรวจสอบแล้วขั้นตอนต่อไปคือ
1.     ปิด manhole ทุกตัว
2.     ปิด drain valve ทุกตัวและปิด valve ที่เข้าเครื่องซึ่งไม่สามารถทนต่อ pressure ของการทำ hydro-test ได้ ให้หมด
3.     เปิด vent valve และ vent ของตัวที่อยู่สูงที่สุดของส่วนนั้น
4.     ตรวจให้แน่ใจว่าน้ำที่จะเติมนั้นจะไม่ freeze ในระหว่าง test และส่วนที่เป็นแบบ non-drainable ส่วนนั้นจะไม่ทำให้เกิดการ freeze ขึ้น
5.     ไม่ควรทำ hydro-test หรือใช้ pressure มากกว่า design pressure กับเตาที่ยังมีอุณหภูมิใกล้เคียงหรือเท่ากับ normal operating temperature
6.     ต้องมีผู้ที่เกี่ยวข้องโดยตรงอยู่ดูแลในทุกขั้นตอนการทำ hydro-test
7.     ให้ใช้ demineralized หรือ condensate สำหรับส่วนที่เป็น superheaters สารเคมีต้องใส่เพื่ออาจเป็นไปได้ที่จะลดการเกิด corrosion
            การเติมน้ำด้วยน้ำที่มีอุณหภูมิใกล้เคียงกับ pressure part ตรวจสอบให้แน่ใจว่า drum metal และน้ำที่เติม temperature อย่างน้อยต้อง 70 0F (21 0C) และส่วนอื่นๆ ที่ไม่ใช่ pressure part ก็ต้องมีอุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 70 0F (21 0C) เช่นกัน จากคำเตือนที่ว่าอุณหภูมิต่ำสุดของ drum metal และน้ำในระหว่างที่ทำการ test นั้นไม่ให้ต่ำกว่า 70 0F (21 0C) เป็นเพราะว่าจุดนี้จะเป็นจุดของ brittle กับ ductile ของ metal มาเจอกัน เป็น risk point
ในขณะที่เตาเย็นและไม่สามารถจุดเตาได้ควรถือปฏิบัติจากข้อใดข้อหนึ่งดังนี้
1.     เติมและ circulate น้ำที่ heat จาก source อื่นๆ หรือ circulate น้ำที่ heat จาก source อื่นเพื่อให้ได้ temperature ตามที่แนะนำมา วัดผล drum temperature โดย surface thermo-couple.
2.     ถ้าสามารถ heat จาก source อื่นได้ให้ต่อ line saturate เข้ากับ line drum blowdown หรือ line chemical เพื่อ heat drum shell ปฏิบัติขณะที่ drum level อยู่ที่ normal operating
3.     การเติมน้ำได้ก็ต่อเมื่อ temperature ของ drum metal สูงถึงพิกัดแล้วการ control temp. ควรจะรักษาให้ drum metal สูงกว่า พิกัด 3 ถึง 6 0C ตลอดทั้งนี้ก็เพื่อให้น้ำที่จะเติมเพิ่มเข้ามา ซึ่งจะมาทำให้ drum metal temperature ลดลงต่ำกว่าพิกัด
4.     ใช้ oil burner หรือ gas เล็กๆ ช่วยจุดตรงบริเวณใต้เตาจนได้ temperature ตามพิกัด
ในขณะที่เตาเย็นแต่ก็ยังสามารถใช้ burner ของตัวมันเองได้ควรเติมน้ำให้ได้ในระดับ normal operating แล้วจุดเตาเพื่อเพิ่ม metal temp. ให้ได้สูงกว่าพิกัด 3 ถึง 6 0C แล้วดับเตาและเติมน้ำได้
ข้อควรระวัง !!!
      ขณะเติมน้ำให้ตรวจสอบรอยรั่วตรง line drain และตามบริเวณ man ways ปิด vent valve เมื่อน้ำล้นออกมา, การเพิ่ม pressure ควรเพิ่มช้าๆ ทั้งนี้เพื่อหลีกเลี่ยงการ shock ข้อกำหนดการเพิ่ม pressure กำหนดให้ไม่เกิน 3.5 kg/cm2 ต่อนาที อนึ่งถ้าทำการ hydro-test ที่ pressure สูงกว่า design pressure ให้ลด pressure ลงช้าๆ การตรวจสอบรอยรั่วตลอดทั้งเตาควรกระทำในขณะที่ pressure ลดลงมาถึง operating pressure หรือ design pressure เสียก่อน เมื่อตรวจสอบแล้วเสร็จให้ลด pressure ลงอย่างช้าๆ เช่นเดิมโดยปิด vent และ drain vent แต่ก่อนหน้าที่จะทำการจุดเจาใน line drain ต้องมีความมั่นใจว่าไม่มีน้ำไหลออกมาอีก

ขอขอบคุณ คุณวรวุฒิ จงเจริญรัตน์
สำหรับข้อมูล
 

Economizer of boiler

บทนำ
     ความร้อนที่เกิดจากการเผาไหม้ในเตา จะถ่ายเทไปให้ยัง boiler surface ด้วยการพา (convection) หรือการแผ่ (radiation) ซึ่งจะทำให้ท่อได้รับความร้อนถึงจุดหนึ่ง หลังจากนั้นแล้ว ปริมาณความร้อนที่หลงเหลือก็จะไม่เป็นประโยชน์ต่อ boiler surface อีกต่อไปและจะถูกถ่ายเทออกสู่บรรยากาศ แต่ถ้านำความร้อนที่หลงเหลือจำนวนนี้กลับเข้ามาใช้ให้เป็นประโยชน์ต่อ boiler อีก จะเป็นผลให้ประสิทธิภาพของ boiler ดีเพิ่มขึ้น
    ดังนั้น จึงได้มีการสร้างอุปกรณ์สำหรับที่จะสามารถรับการถ่ายเทความร้อนที่หลงเหลือ กลับเข้ามาใช้งานอีก ซึ่งที่เรียกกันว่า heat recovery หรือ heat trap ซึ่งประกอบด้วย economizer (ทำหน้าที่ให้ความร้อนแก่ feed water) และ air preheater (ทำหน้าที่ให้ความร้อนแก่ combustion air)
    แต่อย่างไรก็ดี ในการติดตั้ง heat recovery device นี้ จะต้องศึกษาถึงราคาของอุปกรณ์ที่จะติดตั้ง ว่าจะได้รับผลตอบแทนคุ้มค่ากับการลงทุนหรือไม่ อาจจะไม่ติดตั้งอุปกรณ์นี้ ในกรณีที่ต้นทุนการผลิตกระแสไฟฟ้าต่ำ โรงไฟฟ้าเดินเครื่องตามฤดูกาล หรือทำหน้าที่เป็นกำลังเสริม (stand-by) เมื่อเห็นสมควรติดตั้งแล้ว จะต้องศึกษาผลที่ตามมาเช่น draft loss, การกัดกร่อน, เงินลงทุน, ปัญหาการบำรุงรักษา และการเดินเครื่องและปัญหาหลักคือ อุณหภูมิของ flue gas ก่อนเข้า heat recovery จะมีอุณหภูมิสูงพอหรือไม่ ซึ่งขึ้นกับชนิดแบบของ boiler, สภาวะที่ load ต่างๆ, คุณสมบัติของเชื้อเพลิง และสภาพของการเผาไหม้ โดยค่าอุณหภูมิของ flue gas ก่อนเข้า heat recovery นี้ต้องคำนึงถึงปริมาณความร้อนที่สามารถถ่ายเทให้กับอุปกรณ์, อุณหภูมิของ feed water หรือ combustion air ที่เข้าอุปกรณ์นี้, dew point ของ flue gas ถ้ามีการเพิ่มค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับน้ำมันเชื้อเพลิง ที่จะต้องให้อุณหภูมิของ flue gas ก่อนเข้า heat recovery สูงตามที่ต้องการ ก็จะเป็นที่ผิดวัตถุประสงค์
     ผลเสียของ heat recovery ที่ตามมาก็คือ ปัญหาการออกแบบในกรณีเดินเครื่องที่ load ต่ำ เพราะอุณหภูมิ flue gas ลดลง, สิ่งสกปรกที่เกิดขึ้นจากการเผาไหม้ เป็นผลให้อุปกรณ์อุดตัน, draft fan จะต้องมีขนาดใหญ่พอที่จะเอาชนะ draft loss ที่เกิดจากอุปกรณ์นี้ได้, เพิ่มความเอาใจใส่ต่ออุปกรณ์ในการเดินเครื่องและบำรุงรักษา และเพื่อแก้ปัญหา cold end corrosion อาจจะต้องติดตั้งอุปกรณ์ by-pass valve หรือ recirculation line เพิ่มขึ้น

เนื้อหา ในที่นี้จะกล่าวถึงเฉพาะ economizer เท่านั้น
      Economizer เป็น heat recovery ชนิดหนึ่ง ซึ่งทำหน้าที่รับความร้อนจาก flue gas ที่ออกจาก boiler แล้วถ่ายเทความร้อนให้กับน้ำโดยผ่านท่อที่เป็นตัวกลาง ก่อนที่น้ำจะเข้าไปในระบบของ boiler ทำไมจะต้องเป็น economizer หลังจากได้พลิกแพลงในรูปแบบต่างๆ แล้วก็พบว่า ถ้าจำถ่ายเทปริมาณความร้อนจำนวนหนึ่งให้กับพื้นที่ผิวของอุปกรณ์ใด ก็สู้ economizer surface ไม่ได้ และความร้อนที่ได้รับจากการถ่ายเทนี้ ก็นำประโยชน์ไปสู่ boiler ทันที ต่อคำถามที่ว่าทำไมไม่เพิ่ม boiler surface ให้กว้างขึ้น นั่นเป็นเพราะปริมาณความร้อนที่หลงเหลือออกมานั้นไม่พอเพียงที่จะถ่ายเทความร้อนให้กับ boiler surface ได้จนน้ำภายในท่อมีอุณหภูมิสูงถึง sat. temp. ซึ่งแท้ที่จริงน้ำที่ออกจาก economizer ที่เข้า boiler drum ยังมีอุณหภูมิโดยทั่วไปไม่ถึง sat. temp. แต่ก็ช่วยให้น้ำใน boiler ร้อนขึ้น ซึ่งเป็นการช่วยประหยัดเชื้อเพลิงในการผลิตไอน้ำ นั่นก็จะสมกับคำของ economizer คือ เป็นผู้ที่ทำให้เกิด economic
    โดยทั่วไปแล้วลักษณะการ flow จะเป็นแบบ counter flow แต่อย่างไร ก็ตามขึ้นกับการออกแบบว่าจะหลงเหลือความร้อนไปให้ air preheater มากน้อยเพียงใดผลดีของ counter flow ก็คือ economizer surface และ draft loss ประการสำคัญก็คือลักษณะการ flow ของน้ำเป็นแบบ up flow คือไหลจากล่างขึ้นไปยัง boiler drum และ flue gas จะไหลจากบนลงล่างในทิศสวนทางกับน้ำไหล up flow ของน้ำนี้จะทำให้น้ำไหลอย่างสม่ำเสมอ เนื่องจากเมื่อน้ำได้รับความร้อนแล้ว บางส่วนจะกลายเป็นไอหรือ gas ที่แยกตัวออกมาจากน้ำซึ่งทำให้เกิดฟอง และฟองของ gas หรือ air นี้จะลอยตัวขึ้นเข้าสู่ boiler drum โดยไม่เกิดการ block ของ gas หรือฟองอากาศ
ปัญหาเรื่องการกัดกร่อน
การกัดกร่อนผิวภายนอกท่อ (External corrosion)
    เกิดจากไอของ flue gas มีอุณหภูมิ dew point และจะกลั่นตัวลงบนผิวท่อ ในไอของ flue gas นี้จะมีผลจากการเผาไหม้ของ sulfur ที่ปนมากับน้ำมัน ซึ่งเมื่อเกิดการกลั่นตัวแล้วจะกลายเป็นกรด (H2SO3 หรือ H2SO4) เกิดการกัดกร่อนที่ผิวภายนอกท่อ
การกัดกร่อนผิวภายในท่อ (Internal corrosion)
    เกิดจาก dissolved oxygen และ low pH ของน้ำก่อนเข้า Eco. โดยท่อของ Eco. ที่โลหะเป็น steel จะเกิดปฏิกิริยาเร็วในน้ำธรรมดา (pH 7) ซึ่งเมื่อมี dissolved oxygen หลงเหลืออยู่ในน้ำแล้ว oxygen จะแยกตัวออกจากน้ำที่อุณหภูมิสูงทำให้เกิดการสะสมของ oxygen gas เป็นฟองเล็กๆ ซึ่งจะทำให้เกิด oxygen pitting
การป้องกันและแก้ไขของการเกิดการกัดกร่อน
การแก้ลักษณะท่อ
     โดยทั่วไปแล้ววัสดุที่ใช้ทำท่อคือ steel (แต่ถ้าเป็น cast iron แล้ว จะทนต่อการกัดกร่อนภายในและภายนอกได้ดีกว่า ซึ่งเหมาะสำหรับ low-pressure boiler เนื่องจากยังไม่มีการควบคุมน้ำที่ได้มาตรฐาน และที่สำคัญ cast iron แพงกว่า steel ดังนั้น จึงออกแบบท่อภายนอกมีลักษณะเป็นครีบรอบท่อ ที่เรียกว่า fins tube
ลักษณะการติดตั้ง แบ่งได้เป็น 2 แบบคือ
 Integral economizer : ลักษณะการติดตั้งของท่อเป็นแบบแนวตั้ง โดยเรียงกันเช่นเดี่ยวกับ boiler bank tube
Separate economizer : ลักษณะการติดตั้งของท่อเป็นแบบแนวนอน โดยเรียงกันเป็นแถวตามความกว้างของ boiler จากลักษณะการติดตั้งนี้ ทำให้เกิด steaming economizer และ non- steaming economizer ซึ่งขึ้นอยู่กับการออกแบบ
Steaming economizer : คือผลของน้ำที่ออกจาก economizer เข้าสู่ boiler drum ส่วนหนึ่งกลายเป็นไอน้ำ ซึ่งก็จะให้ผลดีกว่า boiler tube ในบางครั้งและก็ไม่มีกฎบังคับใด กล่าวถึงค่าพิกัดปริมาณไอน้ำที่ออกจาก Eco. เข้าสู่ boiler drum จะเป็นกี่เปอร์เซ็นต์ของปริมาณน้ำที่ออกจาก boiler ทั้งหมด แต่โดยทั่วไปแล้วไม่เกิน 20 % ที่ full load Eco. ชนิดไม่เหมาะสำหรับ boiler ที่ต้องการน้ำ Make up สูง เพราะเป็นการยากที่จะควบคุมคุณภาพน้ำให้ดีพอ ก่อนที่จะ feed เข้า Eco.
Non-steaming economizer : คือผลของน้ำที่ออกจาก Eco. แล้วไม่มีส่วนใดเป็นไอน้ำเลย ลักษณะการ flow ของน้ำในท่อ Eco. และ flue gas ที่ออกจาก boiler แบ่งได้ออกเป็น 2 แบบคือ
Parallel flow คือ ทิศทาง flow ของน้ำกับ flow ของน้ำ flue gas จะไปในทิศทางเดียวกัน
Counter flow คือ ทิศทาง flow ของน้ำกับ flow gas จะไปในทิศทางที่สวนกัน
     โดยปกติแล้ว ถ้าคิดทิศทางการ flow ของ flue gas ที่ออกจาก boiler เป็นหลัก Eco. จะติดตั้งอยู่หลัง boiler และก่อน air preheater หรือ อาจจะติดตั้งอยู่หลังหรือระหว่าง air preheater ซึ่งขึ้นอยู่กับการออกแบบ, เดินเครื่อง และบำรุงรักษา เช่น โรงไฟฟ้าที่ใช้ถ่านเป็นเชื้อเพลิง ต้องการ primary air ที่มีอุณหภูมิ สูงพอที่จะไปทำให้ถ่านแห้ง และการเผาไหม้สมบูรณ์ Eco. อาจจะอยู่ระหว่าง Air preheater ทั้งสองแต่โรงไฟฟ้าขนาดใหญ่บางโรง เป็น high pressure boiler จะติดตั้ง Eco. ไว้หลัง air preheater เป็น low temperature economizer หรือที่เรียกว่า stack cooler

    ในปัจจุบันนี้จะพบว่าขนาดของ economizer ได้เล็กลงกว่าเดิม เนื่องจากได้มีการวิวัฒนาการให้ดีขึ้น กล่าวคือ
1.     ใช้ความร้อนของ flue gas ใน boiler ได้เต็มที่ คือการออกแบบให้มี reheat เป็นต้น ทำให้อุณหภูมิ flue gas ที่ออกจาก boiler ต่ำลง
2.     มีการเพิ่มอุณหภูมิของน้ำก่อนเข้า Eco. ด้วยระบบ regenerative feed heating กล่าวคือมี low pressure high pressure feed heater ที่ได้รับ steam จาก extraction ของ turbine มาเป็นตัวถ่ายเทความร้อนให้กับน้ำ
3.     สำหรับโรงไฟฟ้าที่ใช้ถ่านเป็นเชื้อเพลิงจะต้องให้ flue gas ที่ออกจาก Eco. ก่อนเข้า air preheater มีอุณหภูมิสูงพอที่จะไปทำให้ primary air มีอุณหภูมิสูงถึงจุดที่ต้องการ
โรงไฟฟ้าขนอม
     Economizer ของโรงไฟฟ้าขนอม ติดตั้งอยู่หลัง boiler bank tube ก่อน air preheater โดยได้รับความร้อนจาก flue gas ที่ออกจาก boiler ก่อน air preheater
    ลักษณะการติดตั้งเป็นแบบ separate economizer โดยเป็น flns & bare tube วางเรียงตามความกว้างของ boiler ประกอบด้วย 17 ชุด ชุดละ 5 loop โดยทำให้ลดผลการกัดกร่อนผิวภายนอกท่อลงโดยจะเกิดที่ครีบส่วนหนึ่ง ผลดีตามมาก็คือ เพิ่มพื้นที่ผิวในการรับความร้อน และเพิ่มความแข็งแรงของท่อป้องกันการตกท้องช้างได้อีกด้วย
การติดตั้ง by pass damper
    เพื่อมิให้ flue gas ที่ออกจาก boiler ผ่าน Eco. ในขณะ start up/shut down เพื่อลดการกลั่นตัวของ flue gas เนื่องจากขณะนั้นอุณหภูมิของ flue gas ต่ำ อันจะทำให้เกิดการกัดกร่อนผิวภายนอกท่อ นอกจากนั้นแล้วยังสามารถปรับ damper ให้เหมาะสมในขณะเดินเครื่อง เพื่อไม่ต้องการให้เกิด steaming ของน้ำใน Eco. เพราะเมื่อเกิดแล้วในขณะที่ต้องอัตราการไหลของน้ำที่เข้า Eco. ลดลงทำให้ น้ำใน Eco. ลดลงไปด้วย เนื่องจากน้ำใน Eco. บางส่วนได้ระเหยกลายเป็นไอเข้า boiler drum ไปแล้ว จากนน้ำไม่เต็มท่อ Eco. นี้เป็นผลให้ท่อเกิด overheat และถ้าเติมน้ำเข้าไปทันทีอาจทำให้เกิด water hammering เป็นผลให้ท่อ crack บริเวณที่จุดเชื่อมหรือที่จุด roll ได้

การติดตั้ง Eco. Recirculating line
    เพื่อที่จะให้น้ำใน Eco. หมุนเวียนตลอดเวลาในขณะ Start-up เป็นผลให้อุณหภูมิของน้ำใน Eco. สูงกว่า Dew point ของ flue gas ซึ่งทำให้หลีกเลี่ยงปัญหาการกัดกร่อนผิวภายนอกท่อได้ และจะช่วยปรับคุณภาพของน้ำในกรณีที่ pH ยังไม่เหมาะสม ด้วยการเติมสารเคมีเข้าไปแล้วมีการหมุนเวียนน้ำใน Eco.
การติดตั้ง soot blower
   เพื่อที่จะช่วยเป่าล้างคราบสกปรกที่เกาะติดอยู่ผิวนอกท่อเพื่อป้องกันการกัดกร่อนผิวนอกท่อ และช่วยให้การถ่ายเทความร้อนดียิ่งขึ้น ซึ่งในการทำความสะอาดผิวนอกท่อนี้ สามารถทำได้ในขณะเดินเครื่อง ส่วนจำนวนและตำแหน่งของ soot blower นั้นขึ้นกับลักษณะของเชื้อเพลิงที่ใช้ ในขณะหยุดเครื่องซ่อม ถ้าพบว่าผิวท่อภายนอกสกปรกให้ใช้น้ำล้างได้ ก่อนล้างอาจจะใช้สารละลายโซดาไฟราดพรม เพื่อลดการจับเกาะตัวของ burned deposit
Specification
Eco. Tube  tube size       : 2” O.D. x 0.15 MW


Material                : SA-226


Eco. Header header size : 8 5/8” O.D. SCH 140


Material                : SA-106 B


Design Pressure             : 114 kg / cm2


Hydro. Test Pressure      : 171 kg / cm2 (1.5 times)


Design Temperature       : 371 0C


Volume                         : 4,040 m3
การตรวจสอบผิวภายนอกท่อ
1. ตรวจสอบสภาพความสกปรก/สะอาด ของท่อ
    1.1 บริเวณรัศมีการทำงานของ soot blower ถ้าท่อยังไม่สะอาดดีพอ แสดงว่า soot blower อาจจะต้องเพิ่ม pressure ของ blowing medium ขึ้นสูงไปอีก ในทำนองกลับกันถ้าท่อมีรอยกัดของ steam จะต้องลด pressure ของ blowing medium ลง
    1.2 บริเวณนอกรัศมีการทำงานของ soot blower ถ้าสภาพท่อภายนอกมีความสกปรกให้ล้างด้วยน้ำ
2. ตรวจสอบสภาพการถูกกัดกร่อนของท่อ
3. ตรวจสอบ clearance ระหว่าง ท่อกับท่อ และท่อกับ casing ของ boiler
4. ตรวจสอบหารอย crack ของท่อ โดยเฉพาะที่บริเวณรอยเชื่อม หรือจุดที่ roll ระหว่างท่อกับ header
การตรวจสอบผิวภายในท่อ
     ในกรณีที่พบว่า pressure ระหว่าง Eco. Inlet กับ boiler drum ต่างกันมาก ผิวท่อในอาจมี scale จับเกาะอยู่มาก หรืออาจจะเกิด oxygen pitting เป็นผลทำให้ท่อแตกอันเนื่องมาจากปริมาณ dissolved oxygen ในน้ำก่อนเข้า Eco. สูงเกินพิกัด การตรวจสอบนี้ ควรกระทำเป็นครั้งคราวด้วยตัดท่อออกมาพิจารณา และเพื่อป้องกันการเกิดการกัดกร่อน scale ที่ผิวภายในท่อควรตรวจสอบสารและสารประกอบต่างๆ ที่ละลายปนมากับน้ำก่อนเข้า Eco. ดังนี้
ph at 25 0C                         8.5-9.0
Conductivity          <  1    µm/cm
Silica                    <  0.02  ppm as Si O2
Total Iron             <  0.03  ppm as Fe
Total Copper         <  0.02  ppm as Cu
Hydrazine          0.01-0.03  ppm as N2H4
                      Dissolved Oxygen  < 0.007 ppm as O2

Boiler Part